pocで終わらない開発

pocから量産化を目指すためにはいくつかのハードルを超える必要がある。
自分用に整理するために、「pocで終わらない開発」というセミナーの内容を元にまとめてみた。

pocから量産化への壁として
１ データ精度
２ 計測環境の変化
３ 耐久性
４ 組み込み用開発
５ 動作検証
６ 量産性
というものがある。

これを時間軸と成功率から具体的に考えていくと、
研究→技術開発→実運用
という流れになる。さらにこの流れの中には、魔の川」、「死の谷」というものがある。
https://www.jmac.co.jp/glossary/2016/10/devilriver.html

ギャップと対策例

データ精度のギャップ

センサ類が校正されていないために、条件によりデータが変動してしまう。
時刻精度が担保されいないために周波数分析等ができないことがある。
生データを保存していないためにデータ解析ができないことがある。
各センサの各種依存性の校正を考慮せずにキャリブレーションしていることがある。
対策
実使用環境でも精度保証されるきちんと構成されたシステムを使用する必要がある。

計測環境変化ギャップ

カタログスペックでは要求を満たせていても他の環境では使用できないこともあり、
実使用環境では色々な要因が絡みあうために安定稼働させることは困難である。
対策
干渉や環境変化を見越した設計をすること。
自動最適化機能を作ることである。

耐久性ギャップ

耐久性を考慮した設計になっていない
長期使用の実績がないため劣化や必要な耐久性が理解できない。
特に劣化に関しては目に見えづらいものもあるので、原因不明な計測誤差になったりする。
対策
最初から耐久性を考慮する、もしくは実績があるものを使用する。

組み込み用開発のギャップ

実証実験時と量産時で環境や求められるものが大きく違うことがある。
統合的な製品に関しては各単体製品メーカーではサポートができない。
対策
開発と量産で同じプラットフォームが使えるように必要機能が出来るだけ統合され、
かつ認証取得可能な製品を利用する。

動作検証のギャップ

開発部分の全てを検証する必要があるために複雑性が増す。
対策
実績のあるものを使用することで、検証必要部分が絞り込める。
なるべくありものを使用するようにする。

量産性のギャップ

量産用に製造から校正方法まで新たに開発が必要なケースがあり、別途開発費用と工数が必要になることがある
最低ロット数の制約で小ロットの案件の対応ができない。
対策
量産対応した生産、校正設備を用意する。
量産位対応できるような製品の設計を最初からする。
全自動の校正設備を持つ。

まとめ

１データ精度→計測軸、時間軸両方での精度の担保が必要である
２計測環境変化→様々な使用環境に対応できるツールと機能を用意しておく
３耐久性→耐久性を考慮した設計をする
４組み込み用開発→必要な機能を統合させる。場合によってはAPIを作成する
５動作検証→実績があるものを使用する
６量産性→試験品と量産品をシームレスに置き換え可能にする

上記のことを考慮して施策を進めていくことが必要である。
ソフトウェアのようになかなかデバッグができないので最初から十分に吟味、考慮した設計をしていくことが必要である。
ハードウェアの作成よりも、アルゴリズムや判断をするソフトウェアの方が儲かる分野なので、なるべくありものを利用して、
収益を最大化させる、必要以上に手間を増やさないことを考慮する必要がある。